Der Stoff, aus dem Steinbeis Papier entsteht

09.02.2021 - Von der Produktionstechnologie bis zum fertigen Recyclingpapier aus 100 Prozent Altpapier – alles bei Steinbeis Papier ist innovationsgetrieben. Prozess- und Altpapiertechnologe Tamas Kordsachia sucht immer wieder nach neuen Möglichkeiten, die hochwertigen Recyclingpapiere zu optimieren, neue Einsatzpotenziale zu erschließen und vor allem auch beim Ausgangsstoff neue Wege zu finden. Im Interview verrät der 34-Jährige aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung, dass Altpapier nicht gleich Altpapier ist und dieses auch irgendwann zum endlichen Rohstoff werden könnte.

Herr Kordsachia, was ist Ihre Aufgabe bei Steinbeis Papier?

Ich beschäftige mich schwerpunktmäßig mit der Altpapieraufbereitung. Zu meinen Aufgaben zählen die Koordination von Laborversuchen, die Planung und Durchführung von Betriebsversuchen sowie die Vorbereitung und Koordination von Forschungsprojekten. Troubleshooting gehört auch zu meinem Alltag – wenn Probleme auftreten, sind wir vom Labor zur Stelle und unterstützen.

Wie sieht ein Arbeitstag bei Ihnen aus?

Ein normaler Arbeitstag beginnt damit, dass ich einen Blick auf die laufende Produktion werfe. Falls mir Unregelmäßigkeiten auffallen, führe ich erste Gespräche mit den Kolleginnen und Kollegen aus der Produktion und biete an, mit dem Labor zu unterstützen. Dann starten unsere morgendlichen Besprechungen, wer welche Aufgabe in den Laboren unternimmt. In erster Linie koordiniere ich das Nasslabor.  

Wie muss man sich dieses Labor und die Arbeit dort vorstellen?

Wir haben zwei Labortypen. In dem einen Labor untersuchen wir die Faserstoffe und Faserstoffaufschlämmung im Produktionsprozess auf Ladung, Konzentration und Reinheit. In unserem Nasslabor befinden sich Geräte, mit denen wir den Prozess zur Gewinnung unseres Rohstoffs im kleinen Maßstab nachstellen können. Dieses ist dann eher wie ein Technikum zu sehen. Vorwiegend untersuchen wir Proben der angelieferten Altpapiere. Hinter unseren Proben stehen jeweils 25 Tonnen Altpapier in entsprechender Qualität. Wir stellen den sogenannten Deinking-Prozess im Labor nach. Wir lösen das Altpapier mit einer handelsüblichen Küchenmaschine auf – das hat sich bewährt. Die Flotation, das Herauslösen der Druckfarbe, ist quasi unser Kernprozess. Nach unserer Prüfung der Proben werden die Ladungen für die Produktion freigegeben. So können wir gewährleisten, nicht zu große Mengen Ausschuss zu produzieren.

Was sind besondere Herausforderungen in Ihrem Arbeitsalltag?

Wenn es zu Anomalien im Produktionsprozess kommt, sind wir besonders gefragt. Wir nehmen dann Proben und führen außerhalb der Routinen Untersuchungen durch.

Ein Beispiel: Aus dem technischen Marketing haben wir eine Papierprobe bekommen. Unser Recyclingpapier wurde für den Bereich der Etikettierung genutzt. Auf der Rückseite war das Papier mit einem Silikonträger versehen. Die Fragestellung an uns lautete, ob man diese Beschichtung überhaupt auflösen und dem Recycling zuführen könne.

In einer anderen Situation erhielten wir die Fragestellung, ob wir in der Lage seien, geschredderte Banknoten wieder aufzubereiten. Wir arbeiten tatsächlich an einem Sondersortenstrang, mit dem dann Nasspapiere oder doppelseitig beschichtete Papiere aufgelöst werden können. Hier wäre der Einsatz von Banknoten auch denkbar.

Wie digital ist Ihre Arbeit?

Bei mir liegt die Koordination und Datenauswertung, deshalb sitze ich viel am Computer. Wenn in der Altpapieraufbereitung Anomalien auftreten, prüfe ich zunächst die Onlinedaten aus der Produktion. Am Rechner sehe ich, ob an den Reinigungsstufen etwas anders läuft als gewohnt, ob bei den Flotationen verschiedene Niveaus nicht in Ordnung sind und ob die Hilfsstoffe in den richtigen Mengen dosiert werden.

Früher war Recyclingpapier gefühlt grau und grobkörnig. Können Sie einen Überblick geben, welche Entwicklungsschritte nötig waren, um es zu dem heutigen Hightech-Produkt zu machen?

Als die entscheidenden Entwicklungsschritte passiert sind, war ich noch sehr jung. Von älteren Kolleginnen und Kollegen habe ich mich aber aufklären lassen: Früher war die Altpapiersammlung noch sehr unsortiert. Heute gibt es viele verschiedene Altpapiersorten mit unterschiedlicher Qualität. Und letztendlich war die Technologie noch nicht so fortgeschritten. Früher gab es einen sogenannten Ein-Loop-Prozess mit einer Sortierung, Auflösung und Flotation. Letzteres fand noch in riesigen Holzbehältern statt. Der sich an der Oberfläche ansammelnde Schaum wurde dann einfach weggepustet und flog durch den Raum. Hier kam man auf einen Weißgrad von circa 60. 2005 wurde dann die modernste Aufbereitungsanlage Europas bei Steinbeis Papier in Betrieb genommen. Mit ihr vollziehen wir mehrere Flotationen und Bleichstufen, um einen wesentlich höheren Weißgrad zu erzielen.

Steinbeis Papier produziert hochwertiges Recyclingpapier in unterschiedlichsten Weißgraden aus 100 Prozent Altpapier. Wo gibt es Potenziale zu noch besseren Produkten?

Für unsere Papiere mit den höchsten Weißgraden kommt es vor allem auf die Altpapierqualität an, die wir dem Prozess zuführen. Für unser noch weißeres Recyclingpapier mit einem Weißgrad von CIE 147 mussten wir entsprechend weißere Altpapiersorten auswählen. Wenn wir ganz neue Produkte entwickeln, ist der Aufwand wesentlich höher.

An welchen Innovationen arbeiten Sie derzeit?

Unser Magazinpapier steht im Markt unter Druck. Deshalb wollen wir neue Produktsegmente erschließen. In einem Brainstorming haben wir zunächst geschaut, welche Produkte wir mit den vorhandenen Technologien erzeugen können. Eine Innovation, die bei uns in der konkreten Entwicklung voranschreitet, sind nassfeste Etiketten – für Getränkeflaschen. Dieses Produkt hat natürlich ganz andere Anforderungen als alles, was wir bisher gemacht haben. Es kommen andere Hilfsstoffe zum Einsatz, die einen großen Einfluss darauf haben, was an der Papiermaschine entsteht. Wir müssen mit dem nassfesten Ausschuss umgehen können. Dann zeichnet sich das Papier durch zwei unterschiedliche Oberflächen aus. Die eine Seite ist mit einer weißen Farbschicht versehen, um diese mit ansehnlichen Etikettenlogos bedrucken zu können. Die andere Seite steuert das Etikettierverhalten. Somit hatten wir erstmals die Herausforderung, „zwei unterschiedliche Striche“ gleichzeitig auf das Papier aufzubringen – also ein Papier mit unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften herzustellen.

Wann ist mit einer Serienproduktion dieses Etikettenpapiers zu rechnen?

Im November 2020 haben wir erstmals ein Papier hergestellt, das die Anforderungen erfüllt. Wir mussten im Herstellungsprozess an der einen oder anderen Stelle improvisieren. Am Ende stand ein Produkt, das in den Labortests bei uns im Haus sehr gut abgeschnitten hat. Jetzt prüfen die ersten Druckereibetriebe, ob unsere Papierinnovation für die entsprechenden Anwendungsbereiche schon optimal einsetzbar ist.

Wie lange hat es von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt gedauert?

Im Falle der Etiketten ging ein Entwicklungsprozess von gut einem Jahr voraus. Der Aufwand liegt darin begründet, dass bei Neuentwicklungen verschiedener Produkte die Neuausrichtung der Technik, aber auch die kaufmännische Seite mitgedacht werden muss: Gibt es einen Markt für das jeweilige Produkt? Welche Anforderungen werden an ein neues Papier gestellt? Und kann das die Technik bei Steinbeis Papier überhaupt leisten? Das Zusammenspiel zwischen unserer Abteilung und dem Vertrieb ist gerade in dieser ersten Phase essenziell.

Wo geht die Entwicklung von Recyclingpapier hin?

Meine Aufgabe ist es auch zu schauen, wo es noch Alternativen beim Ausgangsstoff unserer Papiere gibt. Die besondere Herausforderung liegt heute vor allem in der Altpapieraufbereitung und der Ressourcenbeschaffung bestimmter Altpapierqualitäten. Altpapier wird aus unterschiedlichen Gründen schwerer zu beschaffen sein.

In einem Forschungsprojekt mit der Universität Hamburg prüfen wir den Einsatz von Agrarnebenprodukten zur Faserstofferzeugung. Sollten wir mittelfristig nicht mehr genug Altpapier in der von uns benötigten Qualität beschaffen können, brauchen wir Alternativen.